Yellowfinの導入事例【株式会社デンソーテン 様】

生産現場では製造装置から出力されるさまざまなデータを、データベースに蓄積していますが、そのデータを活用した業務改善がうまく進んでいませんでした。 「各工場ではトレーサビリティの確保に加え、生産性及び品質向上に活かすため、それらの膨大なデータを蓄積する仕組みは構築されていました」と生産本部　ものづくりIT推進室長の岩本雅美氏は語ります。 しかし蓄積した膨大なデータを分析・可視化し業務改善に活かすための手段がなく、簡単に見る方法の検討が必要でした。「一つの製品は複数の実装機を連結したラインの中で組み上げていきます。そのラインを構築するために、大きな投資が行われています。それゆえに、生産拠点ではいかにそのラインを効率よく動かすかが、最重要課題なのです。ではいかにして各製造装置が最大のパフォーマンスを発揮できるのか。そのためには、どの装置でどんなロスをしているかを、把握する必要がありました」（岩本氏）

そこで岩本氏はBIツール導入の検討を開始しました。「初めに浮かんだのは、本社に導入していたBIツールでした」と岩本氏は明かします。しかし実際に現場で活用しようとなるとITスキルが必須なため、現場が見たいデータを提供するには、IT推進室側でかなりの作り込みが必要なことが判明しました。ものづくりIT推進室のメインミッションは、『生産システムの企画・構築・運用』です。ですから現場で「こんなデータが見たい」と言われたとき、その仕組みの構築にそれほど時間を割くことが出来ないのです。そこでもっと簡単にデータを見られる仕組みを探すことにした」と岩本氏は語ります。 簡単に扱えそうなツールのベンダーに片っぱしから連絡し、説明に来てもらったという岩本氏。「そのなかで、5つの製品が候補として残りましたが、内3つは我々が求めていたアラート機能が標準搭載されていなかったのです。そこで最終的な候補を2つに絞り、そのうちの一つがYellowfinでした」と岩本氏は製品選定の理由を明かします。さらにその2製品を比較検討した際、Yellowfinに決めたのは「例えば『このようなことはできますか』と尋ねると、Yellowfinはその日のうちに回答してくれました。そのサポートの良さが決め手です」と岩本氏。システム構築を担当したものづくりIT推進室の東中俊幸氏も「実は、もう片方の製品も機能としてはそう変わりはありませんでした。対応の迅速さ以外の決め手としては、SQL文等がわからなくても、基本的な分析が簡単にできること。これなら現場の人たち自身が欲しいデータを取得できる仕組みができると思いました」と語ります。

導入後、今までの課題がどのように改善され、それによってどのような効果が得られたのでしょうか。東中氏は次の様に明かします。 [従来]：アンドン（生産ラインの異常を知らせるランプ）の点灯で、異常に気付き都度処置を実施していた。 [現在]：製造プロセスそれぞれに閾値を設定。Yellowfinでモニタリングし、閾値を超えたときにアラートを各プロセスの担当者に送信。異常が発生する前に装置のメンテナンスを実施している。 <導入効果> 1.ラインの停止を未然に防止できる。 2.異常となる一歩手前がわかることで、生産性の向上につながった。 3.組み付け装置では、リトライ回数がわかるので、設定ミスも防止できるようになった。 その効果から、海外の生産拠点にも導入したと言います。 「今後は全ての工場内の見える化も実現したい。更に物流部門とも連携し物流の見える化にも取り組みたいですね」と岩本氏は意気込みます。 “生産拠点ではいかに製造ラインを効率よく稼働できるかが、最重要課題です。そのためには各製造装置のパフォーマンスを最大化できるようする必要があります。だからこそどの装置でどんなロスをしているのか、見える化する必要があるのです。”