TPiCS-Xの導入事例【大川精螺工業株式会社 様】

2016年に入ると、市販の主要な生産管理システムを丹念に調べるなど、新システムの選定を本格化させた。そして選定したのがTPiCSである。決め手となったのは、旧システムで行っていたことがすべてでき、しかも、システムに柔軟性があり、それまでやりたくてもできなかったことができることである。また、「タイ工場にも適用したいと考えていたところ、TPiCSが外国語にも対応し、タイ国内でも豊富な導入実績があることがわかったのも大きかった」と大川氏は振り返る。 　2016年12月に導入を正式決定すると、ただちに生産管理部門や情報システム部門などの5人で構成するプロジェクトチームを結成。メンバー全員がメーカー研修会を受講し、 TPiCSの持つ豊富な機能を肌で感じ、理解を深めた。 　一般的にシステム変更を行う際には、旧システムと新システムを一定期間、並行稼働させることが多い。しかし、プロジェクトでは「入力作業などで現場に負担をかけたくない」という思いから並行稼働は行わず、更新日を定め、以後、TPiCS一本で行くことにした。ただし、現場をおざなりにしてプロジェクトチームだけで進めるわけにはいかない。そこで、業務フローとTPiCSのプロトタイプをつくり、現場でのインタビューをきめ細かく行いながら、要件整理とその確認作業を行うという進め方をした。「現場からはさまざまな意見が上がり、それを一つずつ吟味して要求定義を固めていきました」 （生産管理システム係の栗橋隆太氏）。システムの乗せ換えが終わった後も、何回も運用テストを繰り返し、2018年4月1 日から新システムは本格稼働した。

作業平準化の全社展開などを視野に

ただし、「運用開始直後は現場からの問い合わせが多く、てんてこ舞いしました」と栗橋氏はいう。マスターなどに不備な部分があり、また、一度にさまざまなデータを取り込んでしまったため、上手く回らないこともあったという。だが、地道にデータの修正や登録を繰り返した結果、1か月もすると、落ち着いたという。「TPiCSはテーブルレイアウトが公開され、SQLで一括更新なども行えたので、大いに助かりました」（栗橋氏）。 　その後はシステムが安定。現場のオペレーションが習熟度を増すなか、誰もが TPiCSの便利さとデータ活用の見える化を実感するようになった。その裏には、プロジェクトメンバーらによる現場の運用者に対するマンツーマンによる指導があったことも見逃せない。 　多くの従業員がTPiCSの便利さを実感した。生産管理システムと原価管理システムとの二重入力の解消はその一つ。 従来は個々に入力し、管理するのも別々のデータベースだったが、TPiCSへの入力時に原価まで入れてしまえば、それぞれのデータベースが一度に更新できるようになった。また、従来はシステム上に資材があっても、実際に探しにいくと誰かが持ち出していて、在庫がないという現象がよく起きていた。作業が終わらないうちは実績入力が確定できなかったためだ。そこで物を言うのが TPiCSの着手信号機だ。この機能を使うと、本当に資材がなくてつくれないものと、この品番なら資材が揃っているのでつくれるという判断ができ、無駄な動きをしなくてすむ。 　「システム管理者の立場からは、検索条件がいろいろと変えられるようになったのが大きいです」と話すのは松尾氏である。帳票の中のある部分を見たい場合、従来はすべての帳票を出力して、削ったり、抜き取ったりしていたが、TPiCSでは条件に見合うものだけを抽出することが簡単にできるためである。 　そしてタイ工場での運用である。タイでは生産管理システムの運用経験がなく、相当な時間をかけてExcelでデータを回していた。また、国内工場では受注生産が中心であるのに対し、タイは補充生産が中心。さらに文化も違い、日本以上に気を遣うことが多かったが、項目追加などが容易なTPiCSの長所が生き、2018年秋の本番稼働からスムーズに立ち上がった。 　ここにきて、TPiCSの活用はさらに進展している。同社では2021年1月に出庫業務専用の第4工場を開設した。それまでの床置きでなく、立体倉庫とパレタイジングロボットを活用した近代的な倉庫だが、ここでもTPiCSが活躍中だ。 TPiCSの受注データを立体倉庫やロボットと連携させることで、出荷指示をかけたものについては、自動でモノが出る仕組みだ。その結果、煩雑な出庫作業が3人でも可能になるなど劇的な効果をもたらしている。これも、データベースが公開され、他のシステムとの連携がしやすいTPiCSの効果と言えそうだ。

立体倉庫