スマートFの導入事例【東洋ビューティ株式会社 様】

【導入前】原料の取り違いやロットミス等が年間5件ほど起き、年間損失額は数千万円に上っていた 以前は、投入現場の原料を紙で管理していた。ロットや重量などを目視確認し、処方一覧に手書きで書き込みながら調合していた。属人的な管理だったため、作業者の習熟度が効率性や正確性に影響するという課題があった。 特に、経験が浅い作業者は、類似原料の取り違いやロットミスが起きやすかった。習熟度の高い作業者は、原料の残量計算や類似品の見極めなどをすばやく正確にできる一方、新人などの経験が浅い作業者は慣れるまで時間を要する、属人的な状態も課題だった。その結果、誤使用・誤投入が年5件ほど発生し、導入前1年間の損失は数千万円あった。 また、多くの製品は、原料の投入順が変わると仕上がりが変わり、所定の規格に入らないNG品となってしまう。そのため、調合時は投入順も厳守する必要がある。一度でも工程飛ばしをしてしまうと、途中まで調合した原料を処分し、材料を取り寄せ一から作り直す必要があった。投入手順を目視確認していた頃は、作業者が強い緊張感を持って作業をしなければならなかった。 【導入後】ハンディーターミナルによる期限・検査状態管理を活用し、全工場で誤使用・誤投入は年間0件、年間損失額も0円になった 原料の入出庫・秤量・投入時に、ハンディーターミナルによるバーコード管理を導入。その結果、誤使用・誤投入・工程飛ばしの発生を防ぎ、年間の不適合件数0件を実現できた。その結果、スマートＦ導入前の年間損失額数千万円は、導入後に0円にできた。 原料入庫時は、受入検査で合格となった原料にバーコードを印字したラベルを貼り付ける。原料出庫時は、ハンディーターミナルで工程一覧表と出庫原料の双方のバーコードをスキャンし、取り出そうとしている原料が正しいものかどうか照合する。各原料を投入する前には、受入時に貼付した原料のバーコードをスキャンし、正しい原料かどうかをシステムにて判断できる。このバーコード管理の導入により、経験が浅い作業者も、投入ミスをする前に原料や数量、投入順の違いに気づくことができるようになった。