スマートFの導入事例【株式会社大日光・エンジニアリング 様】

自動車やOA機器、医療や社会インフラなど、幅広い業界で使われる電子基板の受託製造を手掛ける大日光・エンジニアリング様。部品点数や在庫点数が非常に多く、業績拡大のなかで扱う点数は更に増えています。その中で、部品倉庫内の「在庫の見える化」や、大量の部品在庫を効率的に管理する必要性が高まっていました。 生産管理システムは10年以上使用しているものの、受託案件ごとの製造に必要な部品の払い出し状況の確認までは管理できず、倉庫と製造現場にある在庫を区分した部品在庫の正確な情報を把握できませんでした。そのため、システム上では倉庫と製造現場にある在庫の合計数しか参照できませんでした。 そこで、実際に倉庫内に保管されている在庫数は、システムではなく手書きの棚カード（棚札）で管理していました。倉庫にある膨大な在庫を手作業で管理するのは煩雑なうえに、管理の精度にも課題がありました。現場従業員からも、手間が多いアナログな在庫管理に対し、改善を求める声がありました。特に、年2回の棚卸作業については現場負担が大きく、強い改善要求を受けていました。 さらに、コロナ禍で問題となった電子部品の供給難も、在庫管理の重要性が高まる要因の一つとなりました。当時は、特定の部品が長く欠品したり、それに伴い他の部品が在庫過多になったりと、在庫の動きが非常に変則的でした。その状況下で、リアルタイムに在庫状況が見えないために、生産を進められない事態も多々起きました。顧客からも改善要望をいただき、システム導入がより急務となりました。 これら社内外からの声を受け、経営陣が部品管理のシステム化を推し進める方針を打ち出し、2020年前後から本格的に在庫管理システム導入の検討を開始しました。

在庫管理システムの導入を検討した際、東京ビッグサイトの展示会へ在庫管理ツールを探しに行きました。会場で商談した7〜8社のシステムのうち、そのうちの1つがスマートＦでした。それらを比較検討し、最終的にスマートＦに決定した一番の理由は、低価格でスモールスタートできる点が魅力だったからです。 今回の在庫管理システム導入に際し、「現場向けツールは試してみないとわからないことが多いため、まずは小さく導入したい」という思いがありました。そこで、まずは一部の拠点から導入し、そこで成功すれば他拠点に展開していこうと考えていました。しかし、当時は今以上にオンプレミス型システムが主流で、そのような提案ができるシステムがほとんどありませんでした。 スマートＦは、当時まだまだ少なかったクラウド型システムで、スモールスタートが可能でした。さらに、クラウド型という特性上、他拠点への展開も簡単というメリットもありました。価格・サービス内容ともに同社のニーズに合致すると判断し、まずは試してみることにしました。

既存システムでは、倉庫と製造現場の合計在庫数は確認できるものの、倉庫内に残っている在庫（＝まだ製造現場に持ち出していない在庫）数や、各部品がどの製造に配膳済み（※）かまで管理できなかった。 ※配膳：案件ごとに必要な部品を予め払い出し（準備）しておくこと そのため、電子部品の供給難になった際に、配膳作業時に欠品が判明する事態が頻発。その度に生産計画の変更をしなければならなかった。また1時間程かけて配膳した部品をばらし、再度別の製品向けに配膳し直す作業が発生した。その融通作業が増えることで、部品がどこにあるかが更に把握しづらい状況にも繋がっていた。 電子部品の供給難ピーク時は、1日およそ30案件を回すうち、ほぼすべての案件がこのような欠品状態に陥り、生産が滞る状況に悩まされていた。 【導入後】バーコード管理による正確な倉庫の部品在庫見える化に成功、どの製品が作れるか配膳前に把握可能に スマートＦとバーコード管理を活用し、入出庫をリアルタイムに登録・更新する運用を導入。部品の入荷時や、倉庫内部品の出庫時は、バーコード読み取りによる出庫登録を行うようにした。製造現場への在庫引当が管理できるようになったことで、どの製造向けに何点払い出したか把握できるようになった。 この在庫の見える化に成功によって、出庫時点の倉庫内在庫から、どの製品が生産できるかを正確に判断できるようになり、生産遅延や生産停止の防止に繋がった。